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老河口市第三代制砂机选用

发布时间:2019-04-16 12:21 来源:未知 编辑:admin

  若制砂机器内的部件松动,则导致设备运转不稳定。若部件脱落掉在破碎腔内,将会引起制砂机在工作中产生异常噪音和振动,所以我们要定期检查各部件是否松动,若发现松动要及时加以紧固。诚晓机械在产品销售中身体力行以身作则,坚持以为客户服务为宗旨,改变自己来适应不同需求的顾客,通过改变自己来获取顾客的好感,我们不会过分的与客户讨论复合制砂机价格,而是强调我们设备产品的实际价值。客户在选购产品的过程一定会出现砍价的现象,对此,我们并不会感觉奇怪。

  不过自九十年代后,制砂机生产的骨料已逐渐上升为主要架构材料,要想发展高性能的混凝土即HPC,我们就必须加强骨料的品质,同时改善制砂机生产操作中的离散性较大的现象。在此过程中,我们主要从砂石骨料的颗粒机配、表面特性以及空隙率等以往不被重视的方面着手,自此,新型砂石机制砂就得以产生,其可以很大程度改善以上所提到的不足之处。砂石骨料对于混凝土来说还是相当重要的,被称为骨架,可以对应力起到传递作用,即使生产中没有水泥浆的参与,骨料也具备一定的支撑功效,同时还拥有防止收缩和开裂的作用。顾客并不会因为产品的价格高或者低,就做出购买决定,它们之间并不构成因果关系,因此面对顾客的讨价还价,我们能够做的是让顾客大程度的了解到复合制砂机设备的真实的效用和价值,以及它所能够给客户创造的利益。在面对客户的砍价时,要严格遵循行业原则,给客户一个较为合理的制砂机价格,让客户知道,我们的产品的价值是合理的,客户一旦感到物有所值,我们的目标其实就已经实现。针对不同的客户,厂家必须有足够的耐心,没有不合适的客户,只有不优质的服务。在客户咨询制砂机价格之时,我们的服务就已经开始,尤其是面对客户的砍价之时,我们更应该用自己的理性和智慧,来更好的诠释制砂设备的价值。

  开车前检查涡动腔观察门是否关紧,以防止物料从涡动腔观察门冲出,发生危险;制砂机与输送设备的启动顺序为:排料→制砂机→给料;破碎机必须空载启动,待破碎机运转正常后方可给料。入料颗粒严格按规定要求,禁止大于规定物料进入破碎机,否则,会引起叶轮的不平衡及叶轮过分磨损,基至造成堵塞叶轮通道及中心入料管,使破碎机不能正常工作,发现过大块入料应及时排除。排料设备停动时,应及时停止给料,否则,会造成压死叶轮,烧毁电动机;检查叶轮旋转方向,从入料口方向看。叶轮应逆时针方向转动,否则应调整电动机接线,停机顺序与开机顺序相反。河卵石制砂机适用于软或中硬和极硬物料的破碎、,广泛应用于各种矿石、水泥、耐火材料、铝凡土熟料、金刚砂、玻璃原料、机制建石料以金矿渣,在工程领域,是机制砂、垫层料、沥青混凝土和水泥混凝土骨料的理想生产设备。安装的时候一定要检查各部件连接,应牢固可靠,仔细检查叶轮上是否有异物,如有应及时排除,检查电动机接线是否正确,电压是否正常。早期我国对于使用天然砂的监管不严,不过河堤里的天然砂的储存量资源毕竟是有限的,通过近几十年的不限制开采滥采,已经给河堤造成了巨大的安全隐患,一些天然砂开采者24小时不间断的开采也造成了数百场河堤造成人员。随着节能环保呼声越来越高,人们也逐渐意识到天然砂资源的减少和资源的浪费,这个时候被人们遗忘的机制砂又重新回到了人们的视野中。

  复合制砂机锤片折断、老化,筛网孔封闭、破烂,粉碎的物料含水量过高都会使新型打砂机堵塞时,应定期更换折断和严重老化的锤片,保持良好的工作状态,并定期检查筛网,粉碎的物料含水率应低于14%,这样既可提高生产效率,又可使制砂机不堵塞,增强其工作的可靠性。出料管道不通畅造成堵塞进料过快,会使复合制砂机设备送风口堵塞;与输送设备匹配不当,会造成出料管道风力减弱或无风后堵死;查出故障后,应先清通送风口,变更不匹配的输送设备,调整进料量,使制砂机设备正常运行。制砂机进料速度过快,负荷增大,造成堵塞;在进料过程中,要随时注意电流表指针的变化,进料量过大,则电流表指针偏转角度大,如果超过额定电流,表明电机,长时间过载,会烧坏电机。出现这种情况应立即减小或关闭料门,也可以改变进料的方式,通过增加喂料器来控制进料量,喂料器有手动、自动两种,用户应根据实际情况选择合适的喂料器,由于复合制砂机设备转速高、负荷大,并且负荷的波动性较强,所以,工作时的电流一般控制在额定电流的85%左右。

  还有一些就是在细节上面的保养,维修工人应该要定期的检查刀具螺丝,如果是全新的制砂机使用了1个小时或者以上的话,一定要记得用道具紧固动刀,定刀的螺丝,要加强刀片和刀架之间的固定性。在整下破碎过程中,物料相互自行冲击破碎,不与金属元件直接接触,而是与物料衬层发生冲击、磨擦而粉碎,这就减少了角污染,延长机械磨损时间,涡动腔内部巧妙的气流自循环,消除了粉尘污染。会引起叶轮的不平衡及叶轮过分磨损,基至造成堵塞叶轮通道及中心入料管,使破碎机不能正常工作,发现过大块入料应及时排除。

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